Nos 6 conseils pour choisir la solution adaptée à la fabrication de votre produit

Nos 6 conseils pour choisir la solution adaptée à la fabrication de votre produit

Les processus de transformation de pièces plastiques sont nombreux et diversifiés. La mise en œuvre des matières thermoplastiques passe par l’utilisation des poudres, des granulés ou des produits semi-finis présentés en plaques ou en films. Les types de plastique concernés par cette méthode sont le polyéthylène haute densité (PEhd), le polyéthylène basse densité (PEbd), le polypropylène (PP), le polystyrène (PS), le polyéthylène téréphtalate (PET) et le polychlorure de vinyle (PVC). Le principe consiste à chauffer la matière pour la transformer en plastique. Sa forme définitive est réalisée dans un moule ou par une autre technique.

En chauffant la matière, on la fait passer d’un état solide à un état plastique. Elle peut alors faire la mise en forme dans un moule ou par un autre procédé.

Les thermodurcissables sont utilisés lorsqu’elles se trouvent dans un état de polymérisation partielle. On peut citer par exemple la mélamine-formaldéhyde (MF), l’urée-formaldéhyde (UF) et le phénol-formaldéhyde (PF). Le processus s’effectue dans le moule grâce à la chaleur produite par les catalyseurs. On ne procède au démoulage que lorsque la polymérisation a atteint le niveau où on peut obtenir le produit fini.

Nous vous présentons les six principales techniques qui permettent de transformer les matières plastiques et qui permettent la fabrication de produits en Normandie.

Le thermoformage

Cette technique est qualifiée de « procédé de seconde transformation ». La matière, dans ce cas, arrive sous forme de plaques, feuilles, tubes ou profilés. Elle est ensuite fondue par la chaleur, puis on lui donne sa forme finale en l’injectant dans un moule géométrique simple. Cette méthode est généralement utilisée pour concevoir des objets creux. Les pots de yaourts et le nez du TGV en sont quelques exemples.

Le fonctionnement de ce procédé consiste à mettre une plaque en plastique dans un support pour la conserver au dessus du moule. On procède ensuite au chauffage et on déverse le liquide dans le moule. On crée un vide entre le moule et la plaque pour que cette derrière s’y adapte parfaitement. L’étape finale consiste à laisser refroidir le moule et à retirer le produit. On découpe ensuite le plastique qui est resté dans le cadre et on procède à une nouvelle opération.

L’injection

L’injection sert à fabriquer beaucoup de produits en un temps record. On utilise aussi cette méthode d’injection plastique en Normandie. Le but de ce procédé est d’obtenir des produits finis de formes complexes et de poids différents en un coup. Ils vont de quelques grammes à plusieurs kilogrammes. La presse à injecter est très utilisée pour la fabrication des pièces de voitures, des jouets et dans le secteur de l’électronique. Cette méthode est très prisée et utilisée, car elle favorise la fabrication de pièces de qualité, peu importe la complexité de leurs formes.

L’injection soufflage

Cette technique est utilisée pour la fabrication des bouteilles, des flacons, des biberons et des fioles. La procédure est discontinue. Le fonctionnement de cette méthode consiste à concevoir une préforme par injection. Elle permet d’obtenir le goulot de la bouteille. L’étape suivante consiste à chauffer la première pièce obtenue et on la place au fond du moule. Un puissant jet d’air est soufflé dans l’objet pour le coller aux parois du moule et pour qu’il puisse prendre la forme du récipient. On refroidit ensuite le tout et on éjecte la bouteille. Lorsqu’on souhaite modifier le produit fini, il faut utiliser un nouveau moule.

L’extrusion

On utilise cette méthode d’injection plastique pour concevoir de longues pièces telles que les tuyaux et les tubes. On s’en sert également pour fabriquer des produits finis, notamment des profilés, des baguettes, des fibres optiques, des plaques ou des feuilles. On utilise la matière plastique sous forme de granulés pour produire ces différentes pièces. On l’envoie à l’entrée de l’extrudeuse, puis on la renverse dans la trémie pour faire fonctionner la vis de l’appareil. La chaleur produite à l’intérieur de la machine va chauffer et ramollir la matière grâce à une vis placée dans le fourreau qui dirige le produit vers la sortie où il prendra sa forme définitive. Le tube ou le profilé est éjecté de manière continue. On le laisse refroidir et on le découpe ensuite à la longueur souhaitée.

L’extrusion gonflable

C’est une variante de l’extrusion. On s’en sert pour concevoir les films plastiques et les sacs poubelle. Le processus de fabrication commence de la même manière que la technique précédente. Après le chauffage et le ramollissement, de l’air comprimé est envoyé dans la matière. La pièce se gonfle et monte de manière verticale sous forme d’une longue bulle de film. Une fois le film refroidi, des rouleaux l’aplatissent en une gaine plane qu’on enroule au fur et à mesure des bobines.

L’extrusion soufflage est une autre technique. Elle découle de la méthode précédente. On s’en sert pour produire des pièces creuses telles que les bouteilles, les flacons et les réservoirs d’essences.

Il est important de savoir qu’il existe l’extrusion monovis et l’extrusion bivis. Notons que ces deux méthodes produisent de manière générale des pièces qui contiennent 10 à 20% d’eau, ce qui induit une faible pollution. Il est impératif de savoir que la capacité de traitement pour le dispositif monovis varie entre 12 et 1000 kg/h contre 100 à 16 000 kg/h pour l’appareil bivis. Leurs puissances respectives sont 3 à 300 kW et 15 à 4600 kW.

L’expansion moulage

Le polystyrène a une forme de petites billes avant son expansion. Ces boules renferment des micro-inclusions de gaz sous l’état liquide. La matière se ramollit sous l’effet de la vapeur d’eau et le gaz se dilate. L’air qui se trouve dans les billes les fait gonfler tout en conservant une forme constante. Cette première étape se fait en usine à l’intérieur de vastes cuves en inox. Elle permet de multiplier le volume d’origine des billes par trente.

Une fois le séchage des boules pré-expansées dans un grand réservoir terminé, on procède au transfert de la matière dans un moule. On procède encore à une nouvelle injection de vapeur d’eau et l’expansion continue. Les billes vont ensuite occuper tout le moule en se collant entre elles, pour donner la forme qu’on souhaite.

Simone